焊接車間個人總結
總結就是對一個時期的學習、工作或其完成情況進行一次全面系統的回顧和分析的書面材料，它能幫我們理順知識結構，突出重點，突破難點，讓我們好好寫一份總結吧。總結怎么寫才是正確的呢？以下是小編收集整理的焊接車間個人總結，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
焊接車間個人總結1
本人擔任焊接車間主管，配合車間主任，帶領車間全年完成10萬輛份的生產發交任務，生產效率JPMH值由243.34提升至414.81，提升77.01%，全年批量質量事故、微傷以上安全事故均為0起。指導車間、班組解決現場生產、質量難題，推進QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。現將本人工作完成情況作如下匯報：
1、KPI完成情況
序號
KPI指標名稱
指標定義（計算公式）
單位
權重
考核頻度
年度目標
實際達成
必達
挑戰
1
機物料費用
全年總費用
千元
15%
月
1,593
1,580
1445.9
2
標準作業完成份數
標準作業總分數
份
15%
月
235
240
242
3
焊接JPMH
總焊點/總人時
JPH
15%
月
600
630
414.81
4
生產計劃完成率
實際完成/計劃完成
%
10%
月
95%
100%
100%
5
GGK診斷得分
診斷得分
值
15%
月
1
1
1
6
輕傷事故
輕傷次數
次
15%
月
7
QCD改善提案數
改善條數匯總
條
15%
月
2
3
13
2、工作主要做法和特點
2.1安全管理
每月堅持安全教育活動，全年查找安全隱患源累計達73條并自主整改68條，委托實施5條，全部整改完成；指導班組修訂了搬運、操作、碼放等242份標準作業的安全注意事項，提高了操作者生產的安全性。
雙班開啟后，新員工人數倍增，增加了安全隱患，尤其是夜班人員精神恍惚，單班與雙班的倒班導致人員不適應，夜班增加2次安全巡視，對于精神狀態不好的人員及時調整合適崗位，確保班組的人員安全，全年無微傷以上的安全事故；
2.2、質量管理
焊接是一項非常重要的關鍵特殊工序，過程質量需要從人、機、料、法、環等方面進行嚴格控制才能得到保證。為此，在車間開展任何工作，時刻遵循PDCA原則，持續改善。
2.2.1 建立質量目視化看板
依據工藝文件，建立工位信息表，讓員工了解產品質量特性，并告知不合格品處理流程；通過制作質量缺陷目視化看板，避免類似問題再次發生；通過制作多胞胎零件、左右件差異對比圖，避免因不熟悉零件狀態，導致質量缺陷；通過制作常見質量缺陷目視化，提高員工識別缺陷能力。
2.2.2制定各項管理基準
編制作業要件一覽表以及借用焊接技能訓練科目視頻標準作業，更加利于員工培訓時的理解掌握，提高員工技能水平；依據工藝要求，制定品質管理基準，并建立員工自主自主保證項目，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細的班長管理項目及重要管控項進行點檢確認。
2.2.3強化4M變更管理
加強4M變更管理，制定變更基準及變更臺賬；加強4M變更培訓，制定變更培訓流程及突發性變化的對策；實行4M變更確認制度，保證產品質量，對新人、4M變更人員實行掛牌管理。
2.2.4作業觀察，進行一元化管理
作為PDCA循環中，最重要的環節，檢查和落實，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善后驗證4各方面為原則，制定詳細的作業觀察基準和計劃；并嚴格依據作業觀察基準，結合觀察計劃，實施作業觀察；在實施觀察過程中，發現的不合格項，進行一元化管理；對每日質量缺陷進行日統計，周匯總，班組機臺進行回顧總結，對回顧，分析結果，制定對策，并加強員工培訓；使得PDCA形成完整的閉環。
通過一年來，先進工具的導入，對策的'深入落實，大家的共同努力，使自工程PPM從上半年月均121.8降到雙班后月均26.2，全年未發生一起批量質量事故。
2.3生產管理
根據班組零件特性，在關鍵工序實施定人定崗制度，使員工從操作的熟練程度上提高生產效率；對影響生產的各種停工進行分析，及時的進行整改。對于提高設備利用率方面主動和工藝、工裝協商溝通，設備之間相互迂回等；其次實施排產看板生產制度，使得操作工清楚自己的生產任務，班組可以及時了解生產進度及時處理生產中的異常，減少停工時間。
與客戶時刻保持溝通、交流，當出現異常時積極協調，滿足客戶要求，降低客戶的抱怨，確保產品的正常交付，使車間原因造成的停線等異常均在控制范圍內，降低公司停線罰款；
2.4現場改善
立足于車間生產現場，指導班組解決現場生產、質量難題，完成QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。全年共有13條QCD提案（內容涵蓋安全、效率、5S成本等多方面）被公司采納（指導車間共計完成56項），給予獎勵；
3、存在的不足
1、焊接車間管轄五車間、工業園兩地，對工業園的管控不足；
2、GGK、各類體系等推進力度不夠，現場檢查頻次不足；
3、為保交付對效率提升方面的改善不足；
4、下一步改進方向及措施
1、加強人才梯隊培養，提升班組長管理技能；
2、定期實施自診斷，提升GGK、體系等在車間的執行性；
3、進行IE研究，實施改善，優化作業編程，提升生產效率。
焊接車間個人總結2
一、人力資源穩定，整體綜合素質提高
工程機械線修飾班現有人員48人，元月份間新入員工11人，班組倡導“傳、幫、帶”體制，以老帶新，整體戰斗力大有提升，全年共焊接工程機械系列 個品種共臺駕駛室總成，全年加班時間比去年每天減少1-1.5小時，星期天休息時間比去年增多10來天，質量日報頻次比去年減少5%，人員綜合技能大有提高，能獨立生產各類型產品比去年多4-5個品種，班組響應公司號召，利用空置閑地，抽調業余時間開荒種植菜園，美化了公司環境，累計交菜20xx余斤，整個班組精神面貌神采奕奕，斗志昂揚。
二、安全生產，預防為主，“6S”理念更加固化
修飾班一直倡導“安全生產，預防為主”的安全理念，上半年組織全員參與學習《職業健康安全危險源預防措施》12次，安全理念測評考試平均成績達95.6分，下半年接著實施《齊星公司機械產業園安全生產標準化崗位達標考評辦法》全員通過，平均成績達878.6分，全年共學習30余次，現場安全措施講解14次，修飾班全年對電動葫蘆、單臂吊、橋式行車實行專項培訓十余次，整改平衡器安全繩、安全掛鉤30余次，每周安全檢查電源線、勞保防護品穿戴及各工位安全危險源防范措施，日清日結，全體安全意識加強，全年無重大安全事故發生。
生產作業現場井然有序，工位器具、物料轉運車定置存放，懸點掛放高矮一致，二樓平臺死角徹底清理，每日巡檢，噴涂各色定置線每季度一次，各種“6S”管理標識掩然入目，重點培訓全員“6S”理念標準化，采取相應措施使整個班組的工作環境煥然一新，整齊化一，全年班組在車間的“6S”評比看板中比去年同比上升了30%。
三、過程質量環環相扣，產品質量穩中有升
全年產品質量工作中，班組內控質量問題307起，反饋上序質量問題156頻次，流出班組質量日報39次，主要表現在改制改型產品，人員換崗頂崗，生產中細節問題控制不力等因素，班組根據產品型號多，改制改型頻繁，各種工裝樣板、借用件各目繁瑣的原因，班組致力于眼到、心到、人勤、手勤、每日早會由班組質管員公示當日生產品種和質量預警，換線時間節點，各工序控制要素，隨線做好過程監察記錄，隨時明察和糾正生產過程中的大小質量問題，每個品種做好評審記錄后再交檢，具體完成指標如下：
全年全員參加質量培訓學習56次，在6月份公司質量整頓月中自查自糾各類問題18項，上報攻關課題兩項，成立攻關小組按時整改到位，全員學習《質量過程控制程序》十大系列，學習《以質論資考核細則》、《質量體系日檢查標準十二條》并運用到工作中，下半年生產期間主要以伊朗中卡、小卡產品為主，PW10G首次500臺批量生產取得了重大突破，全員綜合操作技能及各相關質控點細節化要求較去年均有很大的提升。
四、持續改進完善無止境，小改小革創新意義大
自開年以來，班組重點宣傳“五小革新”活動，發動大家針對各自崗位上的“攔路虎”，難點開動腦筋，發揚車間“持續改進無止境”的理念方針，從省時、省力達到一致性為出發點。制作工裝、夾具輔助設施等入手，全年班組共自制工裝21個，上報制作精密性工裝和總拼臺整改完善18頻次，保質提速的前提下精簡工序工位3個。保養、修理、規范各類工裝十余次，特別是在6-8月份期間，開發試制WGD產品三次共二十余臺，班組部分骨干人員利用休假及晚上時間和技術設計人員共同手工制作裝飾罩、護板、導流板類并完善到玻璃鋼件，為該產品開發投入市場起到了及時保證作用。
五、存在不足和下一年打算
20xx年全年產品總量受汽車行業經濟形勢波動較去年有所下降，在夏季低峰生產期間班組人員流動量較大，勞紀表現及“6S”現場方面較去年車間評比下降15%，7-8月上夜班期間赤膊露腿安全防護用品穿戴不規范，這些安全隱患有所抬頭，地鏈維護，設備保養不到位現象時有發生，WGD試制產品在九月份出現8起質量問題，單獨生產CD08M系列、伊朗中卡、小卡系列、PW10G系列產品時質量問題頻次高等等現象都已得到扼制和預防。
在新的一年里，班組繼續加大“五小”活動的發揚和激勵，繼續發揮持續改進的.實際行動，重點以提升產品質量精細化操作為重點，加強一專多能地培養和訓練、工位之間相互交流學習，溝通實踐。繼續發揚焊裝車間“不怕苦、不怕累，任勞任怨”的精神，安全生產預防，現場“6S”完善鞏固加大提高，勞動紀律更待加強，使全員整體綜合素質再上一個臺階。
總之，修飾班在20xx年工作中雖然取得了一定的成績，但也積累了一些教訓和經驗，在20xx年的工作中，修飾班定能揚長避短，再接再厲，齊星公司工程機械系列定能再創新高，再造輝煌。
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