數控車床配套件的加工
數控車床配套件的加工
[摘 要] 本文作者根據自己多年的實際教學經驗，對車削圓錐軸配套件的加工工藝和方法進行分析，并針對就學生在用數控車床車削配套件過程中加工出來的配套件間隙誤差沒有符合圖樣要求等問題進行探討，同時提出了具體的解決措施和途徑，僅供參考。
[關鍵詞] 圓錐軸配套件 間隙 數控車削加工
1.前言
由于我們學校經濟條件限制，機加工實訓設備不充足，學生用數控車削加工實訓機會相對較少，加工配套件經常出現間隙誤差不符合圖樣要求的現象。如圖1-1所示。
產生間隙誤差因素很多，主要是因為車刀的剛性不好或者是排屑困難以及觀察尺寸、測量尺寸不準確等原因造成位置精度有誤差從而出現間隙誤差，如圖1-1左端面對、、SR10孔等軸線垂直度有公差，很多學生在實訓過程中經常出現有這種間隙誤差。如果我對這個加工技術不解決好，會直接影響到我校學生機加工實訓效果。
下面介紹我是如何用數控車床進行車削加工配套件和調整配套件的間隙。
2.難度分析
(1)從圖1-1可見1件和2件配合間隙要求0.02mm，要求同軸度公差為0.01mm。刀柄剛性差，孔深達35mm，加工過程會有可能引起振動出現配合間隙誤差。
(2)排屑和冷卻困難引起加工誤差，有可能引起配合間隙誤差。
(3)觀察、測量困難，因為是內孔，量具進出位置不準確，也有可能引起讀數誤差，使配套件有間隙誤差。
3.解決問題法
(1)刀具材料要用硬質合金，且做成整體式，如圖1-2所示，
車刀安裝時刀尖必須對準工件的旋轉中心。車刀主偏角(kr大于90°)要求(Kr=92-95°)，刀尖在桿的最前端，刀尖到刀桿外端距離a小于孔半徑R=10mm，盡量增加刀桿的截面積。采用負刃傾角，使切屑從孔排出，切削用量應比車外圓時時低。
(2)冷卻液和排屑問題，選用純堿，皂粉3：1(4斤)加水80斤混合稀釋而成，該切削液主要特點是令切屑順利排出，散熱效果好，使加工表面光潔。
(3)測量時要用深度千分尺讀準深度尺寸，用內百分表測孔的實際尺寸。
4.實際操作(廣州數控車床980系統)
4.1加工帶圓錐面配套件軸(2)件
4.1.1車削順序
①用三爪自定心卡盤夾持坯料外圓伸出長度不超過40mm。
②車端面至尺寸，保證長度留1mm余量。
③調頭、車端面、車SR10、車圓錐面截總長至尺寸。
4.1.2加工程序
車右端面、車SR10、，車圓錐面的程序如下：
其余的程序，略寫………
4.3修正配套件間隙第一種方法――修正Z向的坐標間隙
(1)車削配合軸②件時，對刀時候按實測值對刀。
(2)將孔清潔干凈，利用塞尺同軸配合檢查間隙誤差，如圖1―3所示
例如：用塞尺實測配套件間隙量L=0.84mm，圖樣允許間隙量是0.02mm，誤差間隙量：
L=0.84mm-0.02mm=0.82mm
在GSK980的LCD/MDI面板上操作：
(A)把方式選擇于MDI的位置(錄入方式)。
(B)按[位置]鍵。
(C)按[翻頁]按鈕后，LCD顯示現在位置絕對坐標為：X=20 Z=150
這時候要記住現在位置絕對坐標是Z=150件的間隙誤差量L=0.82mm。
在GXK980的LCD/MDI面板上操作：
(A)按程序鍵。
(B)按[翻頁]按鈕，選擇在左上方顯示有‘程序段值’的畫面。
(C)鍵入Z150.82
(D)按1N鍵。Z150.82輸入后被顯示出來。新的位置絕對坐標為：X=20 Z=150.82
(3)以新的位置絕對坐標再精車內孔一次，然后用塞尺檢查間隙，使到符合圖樣間隙0.02mm，同時也要保證接觸面積達70%。
4.4修正配套件間隙第二種方法――修正X向的坐標間隙
(1)車削配合軸②件時，對刀時候按實測值對刀。
(2)將孔清潔干凈，利用塞尺同軸配合檢查間隙誤差，如圖1―3所示
例如：用塞尺實測配套件間隙量L=1.36mm圖樣允許間隙量是0.02mm，根據錐度1：5和實測間隙量L=1.36mm,用直角三角形函數關系式進行計算，誤差間隙L=錐度×實測間隙量。
L=1/5×1.36mm=0.272mm
在GSK980的LCD/MDI面板上操作：
(A)把方式選擇于MDI的位置(錄入方式)。
(B)按[位置]鍵。
(C)按[翻頁]按鈕后，LCD顯示現在位置絕對坐標為：X=20 Z=150
在GXK980的LCD/MDI面板上操作：
(A)按程序鍵。
(B)按[翻頁]按鈕，選擇在左上方顯示有‘程序段值’的畫面。
(C)鍵入X19.728
(D)按1N鍵。X19.728輸入后被顯示出來。新的位置絕對坐標為： X=19.728 Z=150
(3)以新的位置絕對坐標再精車內孔一次，然后用塞尺檢查間隙，使到符合圖樣間隙0.02mm，同時也要保證接觸面積達70%。
5.結束語
通過加工圓錐軸配套件的過程表明，合理選用刀具和加工工藝，即使配套件間隙再小到0.01mm，也能在加工技術上有所突破，可以加工出能符合圖樣要求的配套件。
參考文獻：
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