車間現場管理

時間：2020-12-13 17:18:38 員工管理我要投稿

車間現場管理

　　現場管理是一個企業的企業形象、管理水平、產品質量控制和精神面貌的綜合反映，是衡量企業綜合素質及管理水平高低的重要標志。下面和小編一起來看看具體內容!

車間現場管理

　　搞好生產現場管理，由于企業增強競爭力，消除“跑、冒、漏、滴”和“臟亂差”狀況，提高產品質量和員工素質，保證安全生產，對提高企業經濟效益，增強企業實力具有十分重要的意義。

　　那么，具體什么是現場管理呢?現場管理：指用科學的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素，包括人(工人和管理人員)、機(設備、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(環境)、信(信息)等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態，達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。

　　優秀的現場管理有以下特點：

　　1)定員合理，技能匹配;

　　2)材料工具，放置有序;

　　3)場地規劃，標注清析;

　　4)工作流程，有條不紊;

　　5)規章制度，落實嚴格;

　　6)現場環境，衛生清潔;

　　7)設備完好，運轉正常;

　　8)安全有序，物流順暢;

　　9)定量保質，調控均衡;

　　10)登記統計，應記無漏。

　　現場管理的六要素包括：

　　人、機、料、法、環、測。

　　----也稱為5M1E分析法。

　　1) 人(Man)：操作者對質量的認識、技術、身體狀況等;

　　2) 機器(Machine)：設備、測量儀器的精度和維護保養狀況等;

　　3) 材料(Material)：材料能否達到要求的性能等;

　　4) 方法(Method)：生產工藝、設備選擇、操作規程等;

　　5) 測量(Measurement)：測量時采取的方法是否標準、正確;

　　6) 環境(Environment)：工作現場的技術要求和清潔條件等;

　　現在我們一起來梳理一下車間現場管理的幾大基本方法。

　　一5S現場管理 1.什么是5S現場管理

　　“5S”活動起源于日本，主要內容：整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S” 。

　　2.“5S”的基本內容

　　1)整理(SEIRI)：區分要用和不要用的東西，不要用的東西清理掉;

　　2)整頓(SEITON)：要用的東西依規定定位.定量地擺放整齊，明確地標示;

　　3)清掃(SEISO)：清除場內的臟污，并防止污染的發生：

　　4)清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法制度化.規范化.貫徹執行并維持成果;

　　5)素養(SHITSUKE)：人人依規定行事，養成好習慣。

　　3.5S管理的方法要求

　　(1)整理

　　所在的工作場所(范圍)全面檢查;

　　制定“需要”和“不需要”的判別基準;

　　清除不需要物品;

　　調查需要物品的使用頻度，決定日常用量;

　　制定廢棄物處理方法;

　　每日自我檢查。

　　根據使用頻率決定放置地點

　　使用頻率放置地點

　　每天不需移動即可取用的地方

　　一星期一次使用地

　　三個月一次辦公室內固定地點

　　半年一次辦公室附近

　　一年一次暫存于倉庫

　　(2)整頓

　　落實前一步整理工作;

　　布置流程，確定置放場所;

　　規定放置方法;

　　劃線定位;

　　標識場所物品(目視管理的重點)。

　　注意：

　　整頓要形成任何人都能立即取出所需要東西的狀態;

　　要站在新人.其他職場的人的立場來看,使得什么東西該在什么地方更為明確;

　　對于放置處與被放置物,都要想方法使其能立即取出使用;

　　另外,使用后要能容易恢復到原位,沒有恢復或誤放時能馬上知道。

　　(3)清掃

　　建立清掃責任區(室內外);

　　執行例行掃除,清理臟污;

　　執行例行污染源,予以杜絕;

　　建立清掃基準,作為規范。

　　例如：資料文件的清掃、機器設備的清掃、公共區域的清掃等。

　　(4)清潔

　　將上面的3S實施的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持結果。

　　落實前3S工作;

　　制訂目視管理的基準;

　　制訂稽核方法;

　　制訂獎罰制度，加強執行;

　　維持5S意識;

　　高階主管經常帶頭巡查，帶動重視。

　　(5)素養

　　培養具有好習慣、遵守規則的員工;提高員工文明禮貌水準;營造團體精神。

　　持續推動前4S至習慣化;

　　制訂共同遵守的有關規則.規定;

　　制訂禮儀守則;

　　教育訓練(新進人員加強);

　　推動各種精神提升活動(早會.禮貌運動等)。

　　5S現場管理法的推行步驟

　　二作業標準化 1.作業標準化的定義

　　所謂作業標準化，就是對在作業系統調查分析的基礎上，將現行作業方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業過程進行改善，從而形成一種優化作業程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業效果。

　　2.作業標準化的作用

　　標準化作業把復雜的管理和程序化的作業有機地融合一體，使管理有章法，工作有程序，動作有標準。

　　推廣標準化作業，可優化現行作業方法，改變不良作業習慣，使每一工人都按照安全、省力、統一的作業方法工作。

　　標準化作業能將安全規章制度具體化。

　　標準化作業還有助于企業管理水平的.提高，從而提高企業經濟效益。

　　3.標準的制定要求

　　目標指向：即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此，與目標無關的詞語、內容請勿出現。

　　顯示原因和結果：比如“焊接厚度應是3微米”這是一個結果，應該描述為：“焊接工用3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度”。

　　準確：要避免抽象：“上緊螺絲時要小心”。什么是要小心?這樣模糊的詞語是不宜出現的。

　　數量化-具體：每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點，標準中應該多使用圖和數字。

　　現實：標準必須是現實的，即可操作的。

　　修訂：及時更新與修訂標準。

　　4.作業標準化的注意事項

　　制訂標準要科學合理;

　　切記不要搞形式主義;

　　不要一刀切，該制訂的制訂;

　　注意堅持經常。

　　三目視化管理 1.目視管理的定義

　　目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。

　　2.目視管理的內容方法

　　紅牌、看板、信號燈或者異常信號燈、操作流程圖、提醒板、警示牌、區域線、警示線、告示板、生產管理板等等。

　　3.推行目視管理的基本要求

　　統一：目視管理要實行標準化;

　　簡約：各種視覺顯示信號應易懂，一目了然;

　　鮮明：各種視覺顯示信號要清晰，位置適宜，現場人員都能看得見、看得清;

　　實用：不擺花架子，少花錢、講實效;

　　嚴格：現場所有人員都必須嚴格遵守和執行有關規定，有錯必糾，賞罰分明。

　　四生產現場員工管理 1.優秀的生產車間管理標準

　　積極推行企業文化

　　會制定和實施合理的管理制度

　　倡導者與實施安全生產

　　避免各種不必要的浪費

　　向上管理和向下負責

　　善于做好生產現場管理

　　使用現代管理工具的多面手

　　2.生產現場員工管理內容

　　嚴格執行制度

　　提高員工技能

　　關心員工

　　積極處理問題

　　上下信息傳遞

　　修正管理制度

　　設計科學操作流程

　　安全生產

　　實施員工績效考核

　　五質量管理

　　生產現場管理是質量管理的核心，也是質量管理的基礎環節，做好生產現場的質量控制是每個生產型企業的重要工作。

　　當今最流行也是最有效的是全面質量管理，這是一項非常繁雜的工作，主要可以使用PDCA循環法、魚刺圖法等。

　　六生產計劃管理

　　生產計劃就是企業為了生產出符合市場需要或顧客要求的產品，所確定的生產的時間，生產的數量，生產的質量要求等內容以及如何生產的總體計劃。現場生產管理者是生產計劃制定的主要操作者之一。

　　1.生產計劃制定的要求

　　客觀闡述生產能力;

　　提供產品質量保證指標;

　　準確評估生產成本。

　　2.生產計劃實施中對管理者的要求

　　優化操作流程;

　　解決瓶頸問題;

　　協調機料關系;

　　提高生產效率;

　　及時溝通信息。

　　七成本控制

　　生產過程中的成本控制，就是在產品的制造過程中，對成本形成的各種因素，按照事先擬定的標準嚴格加以監督，發現偏差就及時采取措施加以糾正，從而是生產過程中的各項資源的消耗和費用開支限在標準規定的范圍之內。

　　1.成本控制的方法

　　制訂成本標準：

　　計劃指標分解法;

　　預算法 ;

　　定額法。

　　監督成本的形成;

　　及時糾正偏差;

　　用管理控制生產成本。

　　2.影響成本控制的主要因素

　　產品質量事故;

　　設備故障事故;

　　產生流程瓶頸;

　　員工工作消極;

　　生產流程不順;

　　員工技能偏低;

　　生產能力不足;

　　過多生產浪費等。

　　3.成本控制的有效方法

　　消滅浪費

　　注重員工培訓

　　加強流程設計

　　多動因理論

　　車間現場管理無非就是以上幾點，與大家共享。

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